Dureté élevée de produits d'alliage de nickel de Monel K-500 pour le service marin pratiquement non magnétique

Détails sur le produit:
Lieu d'origine: La Chine
Nom de marque: VANFORGE
Certification: ISO9001, ISO10012, ISO14001, OHSAS18001, ABS, BV, DNV, Lloyd, NK
Conditions de paiement et expédition:
Quantité de commande min: 500 kilogrammes
Prix: Negotiable
Détails d'emballage: Paquet navigable pour l'exportation
Délai de livraison: 60 jours
Conditions de paiement: L / C, T / T
Capacité d'approvisionnement: 50 tonnes métriques par mois

Détail Infomation

Matériau: Alliage K-500 de Monel processus: Ouvrez-vous meurent forgé
Traitement: Recuit de surface: épluché
Forme: Round Longueur: Coupez à la longueur sur demande
Surligner:

barre ronde de nickel

,

barre ronde de l'alliage 825

Description de produit

Barre ronde forgée de Monel K-500 d'alliage de cuivre de nickel anticorrosion de haute résistance

 

Alliage K-500 (UNS N05500/W.Nr de MONEL®. 2,4375) est un alliage de nickel-cuivre qui combine l'excellente résistance à la corrosion de l'alliage 400 de MONEL avec les avantages supplémentaires d'une plus grandes force et dureté. Les propriétés accrues sont obtenues en ajoutant l'aluminium et le titane à la base de nickel-cuivre, et par la chauffage dans des conditions commandées de sorte que des particules sous-microscopiques de Ni3 (Ti, Al) soient précipitées dans toute la matrice. Le traitement de courant ascendant employé pour effectuer la précipitation s'appelle généralement durcissement par vieillissement ou vieillissement.

 

Les demandes typiques de produits de l'alliage K-500 de MONEL sont des chaînes et des câbles, des attaches et des ressorts pour le service marin ; composants de pompe et de valve pour le traitement chimique ; racleurs et grattoirs pour la pulpe traitant dans la production de papier ; colliers et instruments de perceuse de puits de pétrole, axes et roues à aubes de pompe, logements non magnétiques, ascenseurs de sécurité et valves pour le pétrole et la production de gaz ; et capteurs et d'autres composants électroniques.

 

Composition chimique, %

Nickelez (plus le cobalt) ..................................................... 63,0 mn.

Carbone ........................................................................ 0,25 maxima.

Maximum 1,5 de manganèse ...................................................................

Maximum 2,0 de fer ................................................................................

Soufre .......................................................................... 0,01 maxima.

Silicium ........................................................................... 0,5 maxima.

Cuivre ...................................................................... 27,0 - 33,0

Aluminium .................................................................. 2,30 - 3,15

Titane .................................................................... 0,35 - 0,85

 

Une caractéristique utile de l'alliage est qu'elle est pratiquement non magnétique, même aux températures assez basses. Il est possible, cependant, pour développer une couche magnétique sur la surface du matériel pendant le traitement. L'aluminium et le cuivre peuvent être sélectivement oxydés pendant le chauffage, laissant un film riche en nickel magnétique sur l'extérieur du morceau. L'effet est particulièrement apparent sur le fil ou la bande mince où il y a un rapport élevé de la surface au poids. L'à bande perforée magnétique peut être enlevé par le marinage ou le plongement lumineux en acide, et les propriétés non magnétiques du matériel seront reconstituées.

 

La combinaison de la basse résistance à la corrosion magnétique de perméabilité, de haute résistance et bonne a été employée pour favoriser dans un certain nombre d'applications, notamment équipement de examen de puits de pétrole et composants électroniques.

 

Propriétés mécaniques

Les propriétés à basse température de l'alliage K-500 de MONEL sont exceptionnelles. Les limites conventionnelles d'élasticité de tension et augmentent avec la diminution de la température tandis que la ductilité et la dureté sont pratiquement intactes. Aucune transformation malléable-à-fragile ne se produit même à températures aussi basses que celle de l'hydrogène liquide. Ainsi l'alliage convient à beaucoup d'applications cryogéniques.

 

Boulonnage

L'alliage K-500 de MONEL est approuvé par le code de récipient à chaudière et à pression d'ASME comme matériel acceptable pour l'usage comme se boulonnant. Des efforts permis pour la section VIII, utilisation de la Division 1 jusqu'à 500°F sont présentés dans l'affaire 1192, la dernière révision de code d'ASME.

 

Résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion de l'alliage K-500 de MONEL est essentiellement équivalente à celle de l'alliage 400 sauf que, quand dans l'état âge-durci, l'alliage K-500 a une plus grande tendance vers l'effort-corrosion fendant dans quelques environnements.

 

L'alliage K-500 de MONEL s'est avéré résistant à un environnement d'aigre-gaz. Après 6 jours d'immersion continue dans les solutions saturées de sulfure d'hydrogène (3500 pages par minute) aux pHs acides et de base (s'étendant de 1,0 à 11,0), les spécimens de coude en U de la feuille âge-durcie n'ont montré aucune fissuration. La dureté des spécimens s'est étendue de 28 à 40 Rc. La combinaison des taux de corrosion très bas en eau de mer de vitesse élevée et les de haute résistance rendent l'alliage K-500 particulièrement approprié aux axes des pompes centrifuges dans le service marin. En eau de mer stagnante ou lente, l'encrassement peut se produire suivi du dénoyautage, mais cette piqûre de corrosion ralentit après une attaque initiale assez rapide.

 

Chauffage et marinage

Deux types de procédures de recuit sont exécutés sur l'alliage K-500 de MONEL : recuit de solution et recuit de processus. Les traitements sont différents dans leur but et procédure.

 

Recuit de solution

L'alliage K-500 de MONEL est durci par la formation des particules sous-microscopiques d'une phase secondaire, Ni3 (Ti, Al). La formation des particules a lieu comme réaction à semi-conducteur pendant un traitement thermique âge-durcissant (ou précipitation-durcissant). Avant le traitement vieillissant, le composant d'alliage devrait solution-être recuit pour dissoudre toutes les phases qui ont pu avoir formé dans l'alliage pendant le traitement précédent. Le recuit de solution est normalement effectué en chauffant les produits chaud-de finition à 1800°F et les produits froid-travaillés à 1900°F. pour éviter la croissance des grains excessive, chronomètrent à la température devraient être gardés à un minimum (normalement, moins de 30 minutes). Des temps de chauffage (rampe) et de refroidissement doivent être gardés à un minimum pour éviter la précipitation des phases préjudiciables. Le refroidissement après le recuit de solution est normalement accompli par l'extinction dans l'eau.

 

Recuit de processus

Pendant le traitement mécanique dans la production et la formation suivante des produits de l'alliage K-500,

le recuit de processus intermédiaire peut être exigé pour ramollir le produit. Tel recuit recristallise la structure et est typiquement conduit aux températures entre 1400°-1600 °F.

 

Tandis que les températures plus élevées recuiront le produit, les températures intermédiaires de recuit de processus sont limitées pour éviter la croissance des grains excessive. Le temps à la température doit être limité pour éviter la formation des phases secondaires qui peuvent compromettre la dureté du produit âgé de l'alliage K-500.

 

Se tenir pour pendant une heure après que la pièce a atteint la température d'ensemble et égalisé est normalement suffisant pour ramollir le produit d'alliage pendant le traitement. L'utilisateur est averti que l'exposition à la température pendant de plus grandes que 1,5 heures de périodes n'est pas recommandée. L'exposition excessive peut avoir comme conséquence la formation du carbure titanique (TiC). Ce composé est stable aux températures vieillissantes employées pour durcir l'alliage K-500 tels que le titane ne peut pas participer à la réaction durcissante, la formation de Ni3 (Ti, Al). Ainsi, la force et la dureté peuvent être compromises.

 

Évidemment, il est le meilleur d'éviter la formation de la phase titanique de carbure. Si, cependant, la phase est formée en raison du traitement inexact, le recuit de solution à 2050°F pendant 30 minutes est exigé pour dissoudre les particules. Il convient noter que ce traitement thermique aura comme conséquence un grand grosseur du grain qui peut légèrement compromettre le formability. Cependant, le traitement à hautes températures de solution est nécessaire si le composant est de développer la pleines dureté et force pendant le traitement vieillissant.

 

La norme fédérale pour l'alliage K-500, QQ-N-286, adresse seulement le recuit de solution. le Dans-processus recuisant est laissé à la discrétion du treater de la chaleur. La température ambiante indiquée de recuit de solution dans la révision F est ainsi 1600° à 1900°F., si un composant de l'alliage K-500 doit être solution recuite à 2050°F en raison de la présence du carbure titanique, il doit plus tard être réduite dans l'épaisseur de section avant traitement thermique final (recuit de solution + durcissement par vieillissement) pour se conformer aux conditions des spécifications. La révision G a modifié ainsi la condition de recuit de solution à une température minimum de recuit de 1600°F., le matériel solution-recuit à 2050°F peut être vieilli sans davantage de réduction d'épaisseur de section et est acceptable s'il répond aux autres exigences des spécifications (propriétés mécaniques, etc.)

 

Pour la douceur vieillissante optima de réponse et de maximum, il est important d'obtenir une eau efficace éteignent de la température de chauffage sans tarder. Un retard à éteindre ou un lent éteignent peut avoir comme conséquence la précipitation partielle de la phase de durcissement par vieillissement et de l'affaiblissement suivant de la réponse vieillissante. L'addition environ de 2% par le volume d'alcool à l'eau réduira au minimum l'oxydation et la facilitera le marinage.

 

Les procédures âge-durcissantes suivantes sont recommandées pour l'accomplissement des propriétés maximum.

1. Matériel mou (140-180 Brinell, 75-90 Rockwell B).

La prise pour 16 heures à 1100° à 1125°F suivi du four se refroidissant à un taux de 15° à 25°F par heure à 900°F. se refroidissant de 900°F à la température ambiante peut être effectuée par le refroidissement à l'air de four ou, ou par l'extinction, sans souci du taux de refroidissement. Cette procédure convient aux pièces forgéees comme-forgées et éteintes ou recuites, pour les tiges recuites ou laminées à chaud et les grandes tiges étirées à froid (plus de 1 ½ dedans. diamètre) et pour le fil et la bande de doux-humeur.

 

2. Matériel modérément froid-travaillé (175-250 Brinell, 8-25 Rockwell C).

La prise pour 8 heures ou plus long à 1100° à 1125°F, suivi du refroidissement à 900°F à un taux pour ne pas dépasser 15° à 25°F par hardnesses plus de haut d'heure peut être obtenue en se tenant pour tant que 16 heures à la température, en particulier si le matériel coldworked seulement légèrement. En règle générale, le matériel avec une première dureté de 175-200 Brinell devrait être tenu les pleine 16 heures matérielles près du chiffre supérieur de 250 Brinell (25 Rockwell C) devraient atteindre la pleine dureté dans 8 heures. Ces procédures s'appliquent aux tiges étirées à froid, à la bande mi-dure, aux morceaux de froid-renversement et au fil d'intermédiaire-humeur.

 

3. Matériel entièrement froid-travaillé (260-325 Brinell, 25-35 Rockwell C).

La prise pour 6 heures ou plus long à 980° à 1000°F suivi du refroidissement à 900°F à un taux ne dépassant pas 15° à 25°F par hardnesses légèrement plus élevés d'heure parfois peut être obtenue (en particulier avec le matériel près du plus bas de gamme de la gamme de dureté) en tenant 8 à 10 heures à la température. Cette procédure convient à la bande de ressort-humeur, au fil de ressort ou aux morceaux fortement froid-travaillés tels que de petites, formées à froid boules.

 

NOTE : Le refroidissement peut être fait dans les étapes de 100°F, tenant le four 4 à 6 heures à chaque étape. Par exemple, la procédure 1 pourrait être de 16 heures à 1100°F + 4 à 6 heures à 1000°F + 4 à 6 heures 900°F. aux procédures décrites au-dessous de 1, 2, et 3, cependant, donneront habituellement des propriétés plus élevées.

 

Parfois il peut désirer pour diminuer chaleur-traitant l'heure, pour l'économie ou pour obtenir les propriétés intermédiaires. Il est difficile d'émettre les recommandations spécifiques qui couvriraient la gamme complète des possibilités. La meilleure procédure est de faire des expériences-pilotes sur les spécimens qui reproduisent la section transversale du matériel à durcir.

 

Marinage

Le marinage est une méthode standard pour produire une surface propre sur l'alliage K-500.

 

Formation chaude.

La température appropriée pendant la déformation est le facteur le plus important dans l'accomplissement de la malléabilité chaude. Le maximum a recommandé la température de chauffage pour MONEL travaillant chaud que l'alliage K-500 est le métal 2100°F. devrait être chargé dans un four chaud et être retiré une fois uniformément de chauffage. Le trempage prolongé à cette température est nocif. Si un retard se produit, tels que le matériel devrait être soumis au trempage prolongé, la température devraient être réduits à ou tenus à 1900°F jusqu'à shortly before prêt à travailler, alors apporté à 2100°F. quand le morceau est uniformément chauffé, il devrait être retiré. En cas de la longue attente, le travail devrait être enlevé du four et eau-être éteint.

 

La température ambiante de chaud-travail est 1600° à 2100°F. le travail que lourd mieux est effectué entre 1900° et 2100°F ; le travail au-dessous de 1600°F n'est pas recommandé. Pour produire un grain plus fin dans les pièces forgéees, la température finale de réchauffage devrait être 2000°F et au moins la striction de 30% devrait être rentrée la dernière opération de pièce forgéee.

 

Quand le fonctionnement chaud a été accompli, ou quand il est que l'alliage K-500 de MONEL se refroidisse avant davantage de travail chaud, il ne devrait pas être permis de se refroidir en air mais devrait être éteint d'une température de 1450°F ou plus haut. Si on permet au le morceau de se refroidir lentement il auto-chaleur-festin (âge-durcissez) dans une certaine mesure, et l'effort sera installé qui peut mener à la division thermique ou au déchirement pendant le réchauffage suivant. En outre, le matériel éteint a une meilleure réponse au durcissement par vieillissement, puisque plus du constituant âge-durcissant est maintenu en solution.

 

La surface du matériel sera oxydée à un degré moindre et sera plus facile à mariner si elle est éteinte dans environ 2% contenant de l'eau par le volume d'alcool. Formage à froid. En état recuit, l'alliage K-500 peut froid-être travaillé par des procédures standard. Bien que l'alliage exige la puissance considérable de former, il a l'excellente ductilité.

 

Usinage

L'usinage lourd de l'alliage K-500 mieux est accompli quand le matériel est en état recuit ou chaud-a travaillé et a éteint l'état. le matériel Âge-durci, cependant, peut finition-être usiné pour clôturer des tolérances et des finitions d'amende. La pratique recommandée est, donc, d'usiner légèrement surdimensionné, âge-de durcir, puis finir pour classer. Pendant le vieillissement, une légère contraction permanente (environ 0,0002 po. /in.) a lieu, mais peu de halage se produit en raison des basses températures et ralentit des taux de refroidissement impliqués.

 

Des produits disponibles et l'alliage K-500 de MONEL de caractéristiques est indiqués comme UNS N05500 et Werkstoff Nr. 2,4375. Il est énuméré dans la NACE MR-01-75 pour le service de pétrole et de gaz. L'alliage K-500 est fourni sous un large éventail de formes de moulin de norme comprenant le tuyau, tube, barre ronde, barre plate, forgeant. Les formes et les tailles populaires sont fournies par des actions ; beaucoup de produits de spécialité peuvent être obtenus à partir des convertisseurs.

 

Produits disponibles et caractéristiques

Barre, Rod, et pièces forgéees - BS3075NA18 (fil), BS3076NA18 (Rod et barre), ASTM B 865 (Rod et barre), DIN 17752 (Rod et barre), DIN 17753 (fil), DIN 17754 (pièces forgéees), QQ-N-286 (Rod, barre, et pièces forgéees), l'AMS 4676 (Rod et barre), affaire 1192 (Rod et barre), OIN 9723 (barre), OIN 9724 (fil), OIN 9725 (pièces forgéees) de SAE de code d'ASME

 

Tuyau et tube - BS3074NA18 (tuyau sans couture et tube), DIN 17751 (tuyau et tube)


Classe de grandeur de produit
Diamètre : 100mm - 600mm
Longueur : sur demande
 
Processus de fabrication
Dureté élevée de produits d'alliage de nickel de Monel K-500 pour le service marin pratiquement non magnétique 0 
Dureté élevée de produits d'alliage de nickel de Monel K-500 pour le service marin pratiquement non magnétique 1

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